1.
Fungsi
departement maintenance dan repair
Fungsi departement Maintenance
untuk mengurusi segala kepentingan yang berkaitan dengan perawatan dan
pemeliharaan mesin untuk mengurangi resiko kerusakan yang lebih parah. Sedangkan
departemen Repair akan membantu departement Maintenance saat terjadi kerusakan
di suatu mesin. Biasanya di perusahaan sering kali teknisi tersebut dapat
melakukan maintenance atau repair agar dapat menghemat jumlah sdm. Namun saat
terjadi trouble yang tidak bisa diatasi atau membutuhkan jumlah sdm yang banyak
maka perusahaan tersebut akan memanggil kontraktor untuk memperbaiki atau
membantu pemeliharaan suatu mesin.
2.
Istilah-istilah
maintenance
·
Breakdown adalah
pekerjaan yang dilakukan berdasarkan perencanaan sebelumnya atas suatu
alat/fasilitas yang diduga telah mengalami kerusakan.
·
Availability adalah periode waktu dimana
alat/fasilitas dalam keadaan siap untuk dipakai/dioperasikan.
·
Overhoul adalah pemeriksaan dan
perbaikan secara menyeluruh thdap suatu fasilitas atau sebagian dari fasilitas
shgg mencpai standard yang d terima.
·
Down Time adalah periode waktu dimana
alat/fasilitas dalam keadaan tidak dapat dipakai/dioperasikan.
·
Check bertujuan untuk menguji dan
membandingkan terhadap standar yang ditunjuk.
·
Facility Register adalah alat pencatat
data alat/fasilitas dapat juga disebut invertarisasi peralatan/fasilitas.
·
Maintenance Schedule adalah daftar yang
menyeluruh yang berisi kegiatan maintenance dan kejadian2 menyertainya.
·
Maintenance Planning suatu perencanaan
yang menetapkan suatu pkerjaan serta metoda,peralatan,sDM dan waktu yang d
perlukan yang akan dilakukan d masa mendatang.
3.
Jenis-jenis
maintenance
1. Preventive Maintenance
Preventive
Maintenance merupakan tindakan pemeliharaan yang terjadwal dan terencana. Hal
ini dilakukan untuk mengantisipasi masalah-masalah yang dapat mengakibatkan
kerusakan pada komponen/alat dan menjaganya selalu tetap normal selama dalam
operasi.
Contoh
pekerjaan tersebut adalah:
Melakukan
pengecekan terhadap pendeteksi indikator tekanan dan temperatur, atau alat
pendeteksi indikator lainnya. apakah telah sesuai hasilnya untuk kondisi normal
kerja suatu alat. Membersihkan kotoran-kotoran yang menempel pada alat/produk
(debu, tanah maupun bekas minyak), Mengikat baut-baut yang kendor , Pengecekan
kondisi pelumasan.
Perbaikan/mengganti
gasket pada sambungan-sambungan flange yang bocor atau rusak.
2. Predictive Maintenance
Predictive
Maintenance merupakan perawatan yang bersifat prediksi, dalam hal ini merupakan
evaluasi dari perawatan berkala (Preventive Maintenance). Pendeteksian ini
dapat dievaluasi dari indikaktor-indikator yang terpasang pada instalasi suatu
alat dan juga dapat melakukan pengecekan vibrasi dan alignment untuk menambah data
dan tindakan perbaikan selanjutnya.
3. Breakdown Maintenance
Breakdown
Maintenance merupakan perbaikan yang dilakukan tanpa adanya rencana terlebih
dahulu. Dimana kerusakan terjadi secara mendadak pada suatu alat/produk yang
sedang beroperasi, yang mengakibatkan kerusakan bahkan hingga alat tidak dapat
beroperasi. Contoh kerusakan tesebut pada pompa adalah:
Rusaknya
bantalan karena kegagalan pada pelumasan
Terlepasnya
couple penghubung antara poros pompa dan poros penggeraknya akibat kurang
kencangnya baut-baut yang tersambung. Macetnya impeller karena terganjal benda
asing.
4. Corrective Maintenance
Corrective
Maintenance merupakan pemeliharaan yang telah direncanakan, yang didasarkan
pada kelayakan waktu operasi yang telah ditentukan pada buku petunjuk alat
tersebut. Pemeliharaan ini merupakan ”general overhaul” yang meliputi
pemeriksaan, perbaikan dan penggantian terhadap setiap bagian-bagian alat yang
tidak layak pakai lagi, baik karena rusak maupun batas maksimum waktu operasi
yang telah ditentukan.
4.
Total
productive maintenance
Total Productive Maintenance atau
disingkat dengan TPM adalah suatu sistem yang digunakan untuk memelihara dan
meningkatkan kualitas produksi melalui perawatan perlengkapan dan peralatan
kerja seperti Mesin, Equipment dan alat-alat kerja. Fokus utama Total
Productive Maintanance atau TPM ini adalah untuk memastikan semua perlengkapan
dan peralatan Produksi beroperasi dalam kondisi terbaik sehingga menghindari
terjadinya kerusakan ataupun keterlambatan dalam proses produksi.
Total Productive Maintenance (TPM)
merupakan konsep inovatif Jepang yang berawal dari penerapan Preventive
Maintanance pada tahun 1951. Konsep Preventive Maintenance ini sendiri
merupakan konsep yang diadopsi dari Amerika Serikat. Nippondenso yang merupakan
pemasok Toyota adalah perusahaan pertama yang memperkenalkan konsep TPM pada
tahun 1960 dengan slogan “Productivity Maintenance with total Employee
Participation”. Seiichi Nakajima yang saat itu menjabat sebagai Vice Chairman
JIOPM (Japan Institute of Plant Maintenance) kemudian dikenal sebagai bapak
TPM.
Ø Tujuan
Penerapan Total Productive Maintenance (TPM)
Tujuan daripada TPM (Total
Productive Maintenance) adalah untuk meningkatkan produktivitas pada
perlengkapan dan peralatan produksi dengan Investasi perawatan yang seperlunya
sehingga mencegah terjadi 6 kerugian besar (Six Big Losses) yaitu :
· Breakdown
Kerugian
akibat Rusaknya Mesin (Peralatan dan Perlengkapan Kerja)
· Setup
and Adjustments
Kerugian
yang diakibatkan perlunya Persiapan ulang peralatan dan perlengkapan kerja
· Small
Stops
Kerugian
akibat terjadinya gangguan yang menyebabkan mesin tidak dapat beroperasi secara
optimal
· Slow
Running
Kerugian
yang terjadi karena mesin berjalan lambat tidak sesuai dengan kecepatan yang
diinginkan.
· Startup
Defect
Kerugian
yang diakibatkan terjadi cacat produk saat Startup (saat awal mesin beroperasi)
· Production
Defect
Kerugian
yang terjadi karena banyaknya produk yang cacat dalam proses produksi.Selain
keenam kerugian yang disebutkan diatas, keuntungan lain penerapan Total
Productive Maintenance (TPM) adalah dapat menghindari terjadinya kecelakaan
kerja dan menciptakan lingkungan kerja yang aman bagi karyawannya.
Ø Tahapan
penerapan Total Productive Maintenance (TPM)
Tahapan-tahapan yang diperlukan
untuk menerapkan TPM dalam sebuah perusahaan diantaranya adalah sebagai berikut
:
1.Melakukan
Evaluasi awal terhadap tingkat TPM saat ini.
2.Memperkenal konsep TPM dan
mempromosikannya.
3.Membentuk
Komite TPM.
4.Menetapkan
Kebijakan, Tujuan dan sasaran TPM.
5.Merumuskan
Master Plan untuk pengembangan TPM.
6.Menyelenggarakan pelatihan (training)
terhadap semua karyawan dan pihak yang
berkepentingan (stakeholder) terutama
yang berkaitan dengan 8 pilar TPM.
7.Menerapkan
proses-proses persiapan.
8.Menjalankan semua program dan
kebijakan TPM guna untuk mencapai Tujuan dan Sasaran
TPM yang telah ditetapkan.
Manajemen
Perusahaan memegang peranan yang sangat penting dalam menerapkan Konsep TPM
dalam perusahaannya. Tanpa dukungan dan Komitmen yang kuat dari Manajemen dan
juga kerjasama semua karyawan perusahaan, Tujuan dan Sasaran program TPM ini
akan sulit tercapai.
Untuk menerapkan konsep TPM (Total
Productive Maintenance) dalam sebuah perusahaan manufakturing, diperlukan
pondasi yang kuat dan pilar yang kokoh. Pondasi TPM adalah 5S, sedangkan pilar
utama TPM terdiri dari 8 pilar atau biasanya disebut dengan 8 Pilar TPM (Eight
Pillar of Total Productive Maintenance). 8 pilar TPM sebagian besar difokuskan
pada pada teknik proaktif dan preventif untuk meningkatkan kehandalan Mesin dan
peralatan produksi.
1. Autonomous
Maintenance /Jishu Hozen
(Perawatan Otonomus)
Autonomous Maintenance atau Jishu
Hozen memberikan tanggung jawab perawatan rutin kepada operator seperti
pembersihan mesin, pemberian lubrikasi/minyak dan inspeksi mesin. Dengan
demikian, operator atau pekerja yang bersangkutan memiliki rasa kepemilikan
yang tinggi, meningkatan pengetahuan pekerja terhadap peralatan yang
digunakannya. Dengan Pilar Autonomous Maintenance, Mesin atau peralatan
produksi dapat dipastikan bersih dan terlubrikasi dengan baik serta dapat
mengidentifikasikan potensi kerusakan sebelum terjadinya kerusakan yang lebih
parah.
2. Planned
Maintenance
(Perawatan Terencana)
Pilar Planned Maintenance
menjadwalkan tugas perawatan berdasarkan tingkat rasio kerusakan yang pernah
terjadi dan/atau tingkat kerusakan yang diprediksikan. Dengan Planned
Maintenance, kita dapat mengurangi kerusakan yang terjadi secara mendadak serta
dapat lebih baik mengendalikan tingkat kerusakan komponen.
3.
Quality
Maintenance
(Perawatan
Kualitas)
Pilar Quality Maintenance membahas
tentang masalah kualitas dengan memastikan peralatan atau mesin produksi dapat
mendeteksi dan mencegah kesalahan selama produksi berlangsung. Dengan kemampuan
mendeteksi kesalahan ini, proses produksi menjadi cukup handal dalam
menghasilkan produk sesuai dengan spesifikasi pada pertama kalinya. Dengan
demikian, tingkat kegagalan produk akan terkendali dan biaya produksi pun
menjadi semakin rendah.
4.
Focused
Improvement / Kobetsu Kaizen
(Perbaikan yang
terfokus)
Membentuk kelompok kerja untuk
secara proaktif mengidentifikasikan mesin/peralatan kerja yang bermasalah dan
memberikan solusi atau usulan-usulan perbaikan. Kelompok kerja dalam melakukan
Focused Improvement juga bisa mendapatkan karyawan-karyawan yang bertalenta
dalam mendukung kinerja perusahaan untuk mencapai targetnya.
5.
Early Equipment
Management
(Manajemen Awal
pada Peralatan kerja)
Early Equipment Management
merupakan pilar TPM yang menggunakan kumpulan pengalaman dari kegiatan
perbaikan dan perawatan sebelumnya untuk memastikan mesin baru dapat mencapai
kinerja yang optimal. Tujuan dari pilar ini adalah agar mesin atau peralatan
produksi baru dapat mencapai kinerja yang optimal pada waktu yang
sesingkat-singkatnya.
6.
Training dan
Education
(Pelatihan dan
Pendidikan)
Pilar Training dan Education ini
diperlukan untuk mengisi kesenjangan pengetahuan saat menerapkan TPM (Total
Productive Maintenance). Kurangnya
pengetahuan terhadap alat atau mesin yang dipakainya dapat menimbulkan kerusakan
pada peralatan tersebut dan menyebabkan rendahnya produktivitas kerja yang
akhirnya merugikan perusahaan. Dengan pelatihan yang cukup, kemampuan operator
dapat ditingkatkan sehingga dapat melakukan kegiatan perawatan dasar sedangkan
Teknisi dapat dilatih dalam hal meningkatkan kemampuannya untuk melakukan
perawatan pencegahan dan kemampuan dalam menganalisis kerusakan mesin atau
peralatan kerja. Pelatihan pada level Manajerial juga dapat meningkatkan
kemampuan Manajer dalam membimbing dan mendidik tenaga kerjanya (mentoring dan
Coaching skills) dalam penerapan TPM.
7.
Safety, Health
and Environment
(Keselamatan,
Kesehatan dan Lingkungan)
Para Pekerja harus dapat bekerja
dan mampu menjalankan fungsinya dalam lingkungan yang aman dan sehat. Dalam
Pilar ini, Perusahaan diwajibkan untuk menyediakan Lingkungan yang aman dan
sehat serta bebas dari kondisi berbahaya. Tujuan Pilar ini adalah mencapai
target Tempat kerja yang “Accident Free” (Tempat Kerja yang bebas dari segala
kecelakaan).
8.
TPM in
Administration
(TPM dalam
Administrasi)
Pilar selanjutnya dalam TPM adalah
menyebarkan konsep TPM ke dalam fungsi Administrasi. Tujuan pilar TPM in
Administrasi ini adalah agar semua pihak dalam organisasi (perusahaan) memiliki
konsep dan persepsi yang sama termasuk staff administrasi (pembelian,
perencanaan dan keuangan).
5.
Apa
keuntungan mempunyai departement MR sendiri di bandingkan menyewa kontraktor.
Keuntungan suatu perusahaan
mempunyai departement maintenance dan repair adalah yang paling signifikan
adalah menghemat biaya perusahaan untuk menyewa kontraktor itu sendiri, jadi
anggaran bisa di alihkan untuk kesejahteraan karyawan atau di berikan untuk
penyediaan barang-barang keperluan maintenance dan repair itu sendiri.
Sumber refrensi:
