Power Drill

Senin, 06 Maret 2017

Maintenance dan Repair


1.   Fungsi departement maintenance dan repair
Fungsi departement Maintenance untuk mengurusi segala kepentingan yang berkaitan dengan perawatan dan pemeliharaan mesin untuk mengurangi resiko kerusakan yang lebih parah. Sedangkan departemen Repair akan membantu departement Maintenance saat terjadi kerusakan di suatu mesin. Biasanya di perusahaan sering kali teknisi tersebut dapat melakukan maintenance atau repair agar dapat menghemat jumlah sdm. Namun saat terjadi trouble yang tidak bisa diatasi atau membutuhkan jumlah sdm yang banyak maka perusahaan tersebut akan memanggil kontraktor untuk memperbaiki atau membantu pemeliharaan suatu mesin.

2.   Istilah-istilah maintenance
·         Breakdown adalah pekerjaan yang dilakukan berdasarkan perencanaan sebelumnya atas suatu alat/fasilitas yang diduga telah mengalami kerusakan.
·         Availability adalah periode waktu dimana alat/fasilitas dalam keadaan siap untuk dipakai/dioperasikan.
·         Overhoul adalah pemeriksaan dan perbaikan secara menyeluruh thdap suatu fasilitas atau sebagian dari fasilitas shgg mencpai standard yang d terima.
·         Down Time adalah periode waktu dimana alat/fasilitas dalam keadaan tidak dapat dipakai/dioperasikan.
·         Check bertujuan untuk menguji dan membandingkan terhadap standar yang ditunjuk.
·         Facility Register adalah alat pencatat data alat/fasilitas dapat juga disebut invertarisasi peralatan/fasilitas.
·         Maintenance Schedule adalah daftar yang menyeluruh yang berisi kegiatan maintenance dan kejadian2 menyertainya.
·         Maintenance Planning suatu perencanaan yang menetapkan suatu pkerjaan serta metoda,peralatan,sDM dan waktu yang d perlukan yang akan dilakukan d masa mendatang.
3.   Jenis-jenis maintenance

1. Preventive Maintenance
Preventive Maintenance merupakan tindakan pemeliharaan yang terjadwal dan terencana. Hal ini dilakukan untuk mengantisipasi masalah-masalah yang dapat mengakibatkan kerusakan pada komponen/alat dan menjaganya selalu tetap normal selama dalam operasi.
Contoh pekerjaan tersebut adalah:
Melakukan pengecekan terhadap pendeteksi indikator tekanan dan temperatur, atau alat pendeteksi indikator lainnya. apakah telah sesuai hasilnya untuk kondisi normal kerja suatu alat. Membersihkan kotoran-kotoran yang menempel pada alat/produk (debu, tanah maupun bekas minyak), Mengikat baut-baut yang kendor , Pengecekan kondisi pelumasan.
Perbaikan/mengganti gasket pada sambungan-sambungan flange yang bocor atau rusak.

2. Predictive Maintenance
Predictive Maintenance merupakan perawatan yang bersifat prediksi, dalam hal ini merupakan evaluasi dari perawatan berkala (Preventive Maintenance). Pendeteksian ini dapat dievaluasi dari indikaktor-indikator yang terpasang pada instalasi suatu alat dan juga dapat melakukan pengecekan vibrasi dan alignment untuk menambah data dan tindakan perbaikan selanjutnya.

3. Breakdown Maintenance
Breakdown Maintenance merupakan perbaikan yang dilakukan tanpa adanya rencana terlebih dahulu. Dimana kerusakan terjadi secara mendadak pada suatu alat/produk yang sedang beroperasi, yang mengakibatkan kerusakan bahkan hingga alat tidak dapat beroperasi. Contoh kerusakan tesebut pada pompa adalah:
Rusaknya bantalan karena kegagalan pada pelumasan
Terlepasnya couple penghubung antara poros pompa dan poros penggeraknya akibat kurang kencangnya baut-baut yang tersambung. Macetnya impeller karena terganjal benda asing.

4. Corrective Maintenance
Corrective Maintenance merupakan pemeliharaan yang telah direncanakan, yang didasarkan pada kelayakan waktu operasi yang telah ditentukan pada buku petunjuk alat tersebut. Pemeliharaan ini merupakan ”general overhaul” yang meliputi pemeriksaan, perbaikan dan penggantian terhadap setiap bagian-bagian alat yang tidak layak pakai lagi, baik karena rusak maupun batas maksimum waktu operasi yang telah ditentukan.
4.   Total productive maintenance

Total Productive Maintenance atau disingkat dengan TPM adalah suatu sistem yang digunakan untuk memelihara dan meningkatkan kualitas produksi melalui perawatan perlengkapan dan peralatan kerja seperti Mesin, Equipment dan alat-alat kerja. Fokus utama Total Productive Maintanance atau TPM ini adalah untuk memastikan semua perlengkapan dan peralatan Produksi beroperasi dalam kondisi terbaik sehingga menghindari terjadinya kerusakan ataupun keterlambatan dalam proses produksi.
Total Productive Maintenance (TPM) merupakan konsep inovatif Jepang yang berawal dari penerapan Preventive Maintanance pada tahun 1951. Konsep Preventive Maintenance ini sendiri merupakan konsep yang diadopsi dari Amerika Serikat. Nippondenso yang merupakan pemasok Toyota adalah perusahaan pertama yang memperkenalkan konsep TPM pada tahun 1960 dengan slogan “Productivity Maintenance with total Employee Participation”. Seiichi Nakajima yang saat itu menjabat sebagai Vice Chairman JIOPM (Japan Institute of Plant Maintenance) kemudian dikenal sebagai bapak TPM.

Ø    Tujuan Penerapan Total Productive Maintenance (TPM)

Tujuan daripada TPM (Total Productive Maintenance) adalah untuk meningkatkan produktivitas pada perlengkapan dan peralatan produksi dengan Investasi perawatan yang seperlunya sehingga mencegah terjadi 6 kerugian besar (Six Big Losses) yaitu :
·     Breakdown
Kerugian akibat Rusaknya Mesin (Peralatan dan Perlengkapan Kerja)
·      Setup and Adjustments
Kerugian yang diakibatkan perlunya Persiapan ulang peralatan dan perlengkapan kerja
·      Small Stops
Kerugian akibat terjadinya gangguan yang menyebabkan mesin tidak dapat beroperasi secara optimal
·      Slow Running
Kerugian yang terjadi karena mesin berjalan lambat tidak sesuai dengan kecepatan yang diinginkan.
·      Startup Defect
Kerugian yang diakibatkan terjadi cacat produk saat Startup (saat awal mesin beroperasi)
·      Production Defect
Kerugian yang terjadi karena banyaknya produk yang cacat dalam proses produksi.Selain keenam kerugian yang disebutkan diatas, keuntungan lain penerapan Total Productive Maintenance (TPM) adalah dapat menghindari terjadinya kecelakaan kerja dan menciptakan lingkungan kerja yang aman bagi karyawannya.

Ø    Tahapan penerapan Total Productive Maintenance (TPM)
Tahapan-tahapan yang diperlukan untuk menerapkan TPM dalam sebuah perusahaan diantaranya adalah sebagai berikut :

1.Melakukan Evaluasi awal terhadap tingkat TPM saat ini.
2.Memperkenal konsep TPM dan mempromosikannya.
3.Membentuk Komite TPM.
4.Menetapkan Kebijakan, Tujuan dan sasaran TPM.
5.Merumuskan Master Plan untuk pengembangan TPM.
6.Menyelenggarakan pelatihan (training) terhadap semua karyawan dan pihak yang
berkepentingan (stakeholder) terutama yang berkaitan dengan 8 pilar TPM.
7.Menerapkan proses-proses persiapan.
8.Menjalankan semua program dan kebijakan TPM guna untuk mencapai Tujuan dan Sasaran
TPM yang telah ditetapkan.

Manajemen Perusahaan memegang peranan yang sangat penting dalam menerapkan Konsep TPM dalam perusahaannya. Tanpa dukungan dan Komitmen yang kuat dari Manajemen dan juga kerjasama semua karyawan perusahaan, Tujuan dan Sasaran program TPM ini akan sulit tercapai.






Untuk menerapkan konsep TPM (Total Productive Maintenance) dalam sebuah perusahaan manufakturing, diperlukan pondasi yang kuat dan pilar yang kokoh. Pondasi TPM adalah 5S, sedangkan pilar utama TPM terdiri dari 8 pilar atau biasanya disebut dengan 8 Pilar TPM (Eight Pillar of Total Productive Maintenance). 8 pilar TPM sebagian besar difokuskan pada pada teknik proaktif dan preventif untuk meningkatkan kehandalan Mesin dan peralatan produksi.

1.     Autonomous Maintenance /Jishu Hozen
(Perawatan Otonomus)

Autonomous Maintenance atau Jishu Hozen memberikan tanggung jawab perawatan rutin kepada operator seperti pembersihan mesin, pemberian lubrikasi/minyak dan inspeksi mesin. Dengan demikian, operator atau pekerja yang bersangkutan memiliki rasa kepemilikan yang tinggi, meningkatan pengetahuan pekerja terhadap peralatan yang digunakannya. Dengan Pilar Autonomous Maintenance, Mesin atau peralatan produksi dapat dipastikan bersih dan terlubrikasi dengan baik serta dapat mengidentifikasikan potensi kerusakan sebelum terjadinya kerusakan yang lebih parah.

2.     Planned Maintenance
(Perawatan Terencana)

Pilar Planned Maintenance menjadwalkan tugas perawatan berdasarkan tingkat rasio kerusakan yang pernah terjadi dan/atau tingkat kerusakan yang diprediksikan. Dengan Planned Maintenance, kita dapat mengurangi kerusakan yang terjadi secara mendadak serta dapat lebih baik mengendalikan tingkat kerusakan komponen.

3.     Quality Maintenance
(Perawatan Kualitas)

Pilar Quality Maintenance membahas tentang masalah kualitas dengan memastikan peralatan atau mesin produksi dapat mendeteksi dan mencegah kesalahan selama produksi berlangsung. Dengan kemampuan mendeteksi kesalahan ini, proses produksi menjadi cukup handal dalam menghasilkan produk sesuai dengan spesifikasi pada pertama kalinya. Dengan demikian, tingkat kegagalan produk akan terkendali dan biaya produksi pun menjadi semakin rendah.

4.     Focused Improvement / Kobetsu Kaizen
(Perbaikan yang terfokus)

Membentuk kelompok kerja untuk secara proaktif mengidentifikasikan mesin/peralatan kerja yang bermasalah dan memberikan solusi atau usulan-usulan perbaikan. Kelompok kerja dalam melakukan Focused Improvement juga bisa mendapatkan karyawan-karyawan yang bertalenta dalam mendukung kinerja perusahaan untuk mencapai targetnya.

5.     Early Equipment Management
(Manajemen Awal pada Peralatan kerja)

Early Equipment Management merupakan pilar TPM yang menggunakan kumpulan pengalaman dari kegiatan perbaikan dan perawatan sebelumnya untuk memastikan mesin baru dapat mencapai kinerja yang optimal. Tujuan dari pilar ini adalah agar mesin atau peralatan produksi baru dapat mencapai kinerja yang optimal pada waktu yang sesingkat-singkatnya.

6.     Training dan Education
(Pelatihan dan Pendidikan)

Pilar Training dan Education ini diperlukan untuk mengisi kesenjangan pengetahuan saat menerapkan TPM (Total Productive Maintenance).  Kurangnya pengetahuan terhadap alat atau mesin yang dipakainya dapat menimbulkan kerusakan pada peralatan tersebut dan menyebabkan rendahnya produktivitas kerja yang akhirnya merugikan perusahaan. Dengan pelatihan yang cukup, kemampuan operator dapat ditingkatkan sehingga dapat melakukan kegiatan perawatan dasar sedangkan Teknisi dapat dilatih dalam hal meningkatkan kemampuannya untuk melakukan perawatan pencegahan dan kemampuan dalam menganalisis kerusakan mesin atau peralatan kerja. Pelatihan pada level Manajerial juga dapat meningkatkan kemampuan Manajer dalam membimbing dan mendidik tenaga kerjanya (mentoring dan Coaching skills) dalam penerapan TPM.

7.     Safety, Health and Environment
(Keselamatan, Kesehatan dan Lingkungan)

Para Pekerja harus dapat bekerja dan mampu menjalankan fungsinya dalam lingkungan yang aman dan sehat. Dalam Pilar ini, Perusahaan diwajibkan untuk menyediakan Lingkungan yang aman dan sehat serta bebas dari kondisi berbahaya. Tujuan Pilar ini adalah mencapai target Tempat kerja yang “Accident Free” (Tempat Kerja yang bebas dari segala kecelakaan).

8.     TPM in Administration
(TPM dalam Administrasi)

Pilar selanjutnya dalam TPM adalah menyebarkan konsep TPM ke dalam fungsi Administrasi. Tujuan pilar TPM in Administrasi ini adalah agar semua pihak dalam organisasi (perusahaan) memiliki konsep dan persepsi yang sama termasuk staff administrasi (pembelian, perencanaan dan keuangan).

5.   Apa keuntungan mempunyai departement MR sendiri di bandingkan menyewa kontraktor.
Keuntungan suatu perusahaan mempunyai departement maintenance dan repair adalah yang paling signifikan adalah menghemat biaya perusahaan untuk menyewa kontraktor itu sendiri, jadi anggaran bisa di alihkan untuk kesejahteraan karyawan atau di berikan untuk penyediaan barang-barang keperluan maintenance dan repair itu sendiri.


Sumber refrensi: